鎳基合金粉噴涂噴焊方法圖解目錄
鎳基合金粉噴涂噴焊方法圖解
1. 噴涂前的準備
在開始噴涂之前,需要確保工件表面干凈、干燥,無油污、銹跡或其他雜質(zhì)。對于不平整的表面,需要進行預(yù)處理,如打磨、拋光等。此外,應(yīng)檢查工件是否有足夠的強度和剛度,以承受噴涂過程中的高溫和壓力。
2. 噴涂設(shè)備與材料
噴涂設(shè)備包括噴槍、噴涂室、供粉系統(tǒng)、回收系統(tǒng)等。噴槍的類型和規(guī)格應(yīng)根據(jù)噴涂材料的特性和涂層厚度要求進行選擇。鎳基合金粉作為噴涂材料,應(yīng)滿足純度高、顆粒細、分布均勻等要求。
3. 噴涂工藝流程
噴涂工藝流程包括以下步驟:
a. 啟動供粉系統(tǒng),將鎳基合金粉送入噴槍;
b. 將噴槍與工件表面保持適當距離,一般控制在15-30cm之間;
c. 調(diào)整噴槍角度,確保粉末均勻覆蓋工件表面;
d. 控制噴涂時間和涂層厚度,通常涂層厚度控制在0.5-2mm之間;
e. 完成噴涂后,關(guān)閉供粉系統(tǒng),清理現(xiàn)場。
4. 噴涂層質(zhì)量控制
為了確保噴涂層的質(zhì)量,需要進行以下控制措施:
a. 對鎳基合金粉進行質(zhì)量檢查,確保其滿足要求;
b. 在噴涂過程中,定期檢查涂層厚度和均勻性,如有需要可進行調(diào)整;
c. 對完成的涂層進行外觀檢查,確保無氣孔、裂紋等缺陷;
d. 進行性能測試,如硬度、耐磨性、耐腐蝕性等,以確保涂層質(zhì)量。
5. 噴焊工藝參數(shù)選擇
在選擇噴焊工藝參數(shù)時,需要考慮以下因素:
a. 焊接電流:應(yīng)根據(jù)工件厚度和所需的熔深進行選擇;
b. 焊接速度:應(yīng)與焊接電流匹配,保持適當?shù)臒彷斎耄?/p>
c. 保護氣體流量:應(yīng)足以保護工件免受氧化和污染;
d. 焊絲伸出長度:應(yīng)控制在合適的范圍內(nèi),以保證焊接穩(wěn)定進行。
。
施工前應(yīng)注意:①工件表面有滲碳層或氮化層,在預(yù)處理時必須清除;②工件的預(yù)熱溫度為一般碳鋼200~300℃,耐熱奧氏體鋼350~400℃。
預(yù)熱火焰用中性或弱碳焰。
此外,噴涂層重熔后,厚度減小25%左右,噴熔后在熱態(tài)測量時,應(yīng)將此量考慮在內(nèi)。
一步噴焊法。
一步法即噴一段后即熔一段,噴、熔交替進行,使用同一支噴槍完成。
可選用中、小型噴焊槍。
在工件預(yù)熱后先噴涂0. 2mm的保護層,并將表面封嚴,以防氧化,噴熔從一端開始,噴距10~30mm,有順序地對保護層局部加熱到熔融開始濕潤(不能流淌)時再噴粉,與熔化反復(fù)進行,直至達到預(yù)定厚度,表面出現(xiàn)“鏡面”反光,再向前擴展,達到表面全部覆蓋噴焊層。
如一次厚度不足,可重復(fù)加厚。
一步法適用于小型零件或小面積噴焊。
二步噴焊法。
二步法即先完成噴涂層再對其重熔。
噴涂與重熔均用大功率噴槍,例如SpH-E噴、焊兩用槍,使合金粉末充分在火焰中熔融,在工件表面上產(chǎn)生塑性變形的沉積層。
噴鐵基粉末時用弱碳火焰,噴鎳基和鈷基粉末時用中性或弱碳火焰。
噴粉每層厚度<0.2mm,重復(fù)噴涂達到重熔厚度,一般可在0.5~0. 6 mm時重熔。
如果噴焊層要求較厚,一次重熔達不到要求時,可分幾次噴涂和重熔。
重熔是二步法的關(guān)鍵工序,在噴涂后立即進行。
用中性焰或弱碳化焰的大功率柔軟火焰,噴距約20 ~ 30mm,火焰與表面夾角為60°~ 75°,從距涂層約30mm處開始,適當掌握重熔速度,將涂層加熱,直至涂層出現(xiàn)“鏡面”反光為度,然后進行下一個部位的重熔。
重熔時應(yīng)防止過熔(即鏡面開裂),涂層金屬流淌,或局部加熱時間過長使表面氧化。
多層重熔時,前一層降溫至700℃左右,清除表面熔渣后,再作二次噴熔。
重熔宜不超過3次。
感覺鍍硬鉻工藝也可行。
若考慮堆焊,則還不如采用噴焊。
涂層與基體的結(jié)合強度,噴焊優(yōu)于電鍍和噴涂。
若采用堆焊,因為基體材料H62黃銅的熔點較低,堆焊操作難度很大,產(chǎn)生沙眼缺陷的幾率也較高。
所以在H62黃銅上的耐磨涂層不應(yīng)選擇堆焊工藝。
若對耐磨材料要求較高,可選用鈷基(司太立合金)、鎳基材料噴焊。
求的焊接工藝7 焊接工藝
答:
1 焊縫清理
(1)焊縫清理坡口、鈍邊及焊道兩側(cè)30mm范圍。
(2)焊縫處氧化膜用、砂輪清理。
(3)焊縫處污物、油脂、漆應(yīng)用、堿液或?qū)S煤铣蓜┣謇怼?/p>
2 焊接注意事項
2.1 焊接時在保證焊透和熔合良好的前提下,在工藝參數(shù)范圍內(nèi)盡量采用小的焊接線能量、短電弧、不擺動或小擺動的操作方法。
2.2 當焊件較厚需多層焊應(yīng)符合下列規(guī)定:
(1)除打底焊外其余焊層宜采用多道焊。
(2)層內(nèi)溫度應(yīng)小于100℃。
(3)每一層每一道焊完后均應(yīng)徹底清除焊道面的熔渣,并消除各種表面缺陷。
(4)各層各道的焊接接頭要錯開。
.2.3 采用實芯焊絲或不填絲的鎢極氬弧焊時,焊縫背面應(yīng)充氬,實行內(nèi)保護,內(nèi)保護措施可采用管子整體或局部充氬兩種方法,并應(yīng)符合下列要求:
(1)管內(nèi)充氬氣開始時流量可適當加大,確認管內(nèi)空氣完全排除后方可施焊。
(2)焊接時充氬氣流量可逐步降低,以避免充氬氣壓力較高而造成焊縫背面在成形時出現(xiàn)內(nèi)或根部未焊透現(xiàn)象。
2.4 鎢極氬弧焊時,焊絲的加熱端應(yīng)始終在氬氣保護之下。
為加強保護效果可在焊嘴后側(cè)家一輔助輸送保護氣拖罩。
2.5 焊件表面嚴禁電弧,并嚴禁在焊件表面引弧、收弧。
2.6 與焊件連接的焊接電源地線不得直接接觸工件,應(yīng)采用與焊件同材質(zhì)的材料過渡連接,以避免鐵污染。
2.7 焊接中應(yīng)確保引弧與收弧的質(zhì)量,收弧的弧坑應(yīng)填滿。
2.8 焊接管徑較小且熱裂傾向較大材質(zhì)的焊縫時,宜采取焊縫兩側(cè)裝冷卻銅塊,或用冷水、檫拭焊縫兩側(cè)等措施,以減少焊縫的高溫停留時間,加快焊縫冷卻速度。
2.9 焊接完畢必須及時將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物,防飛濺材料清理干凈。
2.10 焊接施工中避免污染,應(yīng)采用不銹鋼錘、不銹鋼絲刷、專用砂輪片。
3 焊接工藝參數(shù)
不同系列的鎳及鎳合金焊接工藝參數(shù)稍有不同