fe-si合金粉末制備方法目錄

fe-si合金粉末制備方法

金屬錳的冶煉工藝？

中頻電爐生產(chǎn)稀土鎂硅鐵合金配方

硅鋁合金的基本工藝

fe-si合金粉末制備方法

1. 化學(xué)氣相沉積（CVD）法：在硅基體上化學(xué)氣相沉積出鐵，隨后在一定條件下使硅分解，通過化學(xué)反應(yīng)將鐵與硅結(jié)合成合金粉末。

2. 物理氣相沉積（PVD）法：通過蒸發(fā)金屬元素，然后在冷卻過程中與硅反應(yīng)，形成fe-si合金粉末。

3. 機(jī)械合金化（MA）法：將鐵粉和硅粉混合，通過高能球磨機(jī)進(jìn)行長時(shí)間球磨，使鐵和硅在粉末顆粒級(jí)別上充分混合并發(fā)生反應(yīng)，形成fe-si合金粉末。

4. 粉末冶金（PM）法：將鐵粉和硅粉按比例混合，在一定溫度和壓力下進(jìn)行壓制和燒結(jié)，形成fe-si合金粉末。

以上方法僅供參考，建議咨詢專業(yè)人士獲取更多信息。收到你的喜歡啦收到你的喜歡啦

金屬錳的冶煉工藝？

1.錳鐵是以錳礦石為原料.在高爐或電爐中熔煉而成的.錳鐵也是鋼中常用的脫氧劑,錳還有脫硫和減少硫的有害影響的作用.因而在各種鋼和鑄鐵中,幾乎都含有一定數(shù)量的錳.錳鐵還作為重要的合金劑.廣泛地用于結(jié)構(gòu)鋼.工具鋼、不銹耐熱鋼.耐磨鋼等合金鋼中. 2.錳鐵：錳和鐵組成的鐵合金.主要分類：高碳錳鐵（含碳為7%）、中碳錳鐵（含碳1.1.5%）、低碳錳鐵（含碳0.5%）、金屬錳、鏡鐵、硅錳合金. 在煉鋼中,用作脫氧劑和合金添加劑,是用量最多的鐵合金.冶煉錳鐵用的錳礦一般要求 錳鐵含錳30~40％,錳鐵比大于7,磷錳比小于0.003.冶煉前,碳酸錳礦要先經(jīng)焙燒,粉礦需經(jīng)燒結(jié)造塊.含鐵含磷高的礦石一般只能搭配使用,或通過選擇性還原煉得低鐵低磷的富錳渣.冶煉時(shí)用焦炭作還原劑,某些廠也配用瘦煤或無煙煤.輔助原料主要為石灰,冶煉錳硅合金時(shí)一般要配加硅石. 碳素錳鐵國際上一般標(biāo)準(zhǔn)為含錳75～80％,中國為適應(yīng)錳礦品位低的原料條件,規(guī)定了含錳較低的牌號(hào)（電爐錳鐵含錳65％以上,高碳錳鐵含錳50％以上）.冶煉碳素錳鐵過去主要用高爐,隨著電力工業(yè)的發(fā)展,用電爐的逐漸增多. 3. 錳鐵的用途　 1）、微碳錳鐵的用途及特點(diǎn) 　　該產(chǎn)品不但適用于低碳合金結(jié)構(gòu)鋼,尤其適用于高質(zhì)量的品種鋼,而且不用改變原有的煉鋼工藝,能優(yōu)化合金,改善鋼的內(nèi)在質(zhì)量,降低煉鋼合金成本,具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益. 2）、低碳錳鐵、中碳錳鐵的用途：該產(chǎn)品是生產(chǎn)不銹鋼、高溫耐熱鋼、結(jié)構(gòu)鋼、工具鋼等特種鋼和電焊條的主要原料. 低碳錳鐵（粉）性狀及用途：灰黑色不規(guī)則粉末或塊狀,主要應(yīng)用于焊材行業(yè)牌號(hào)化學(xué)成份%備注: 粒度為-60、-80、-200目等規(guī)格 MnCSiPS ⅠⅡⅠⅡ 大于不大于 FeMn85aC1.085.01.01.00.100.02 FeMn80aC1.580.01.50.71.50.200.300.02 FeMn78aC1.578.01.51.52.50.200.330.03 FeMn75aC1.575.01.51.52.50.200.330.03 錳鐵黑可用于卷鋼涂料、高性能的工業(yè)用漆以及耐熱的工程塑料.它是一種優(yōu)良的太陽能吸收劑,可用于制作太陽能收集器用的涂層.因含有錳,對橡膠有損害,故不能用于橡膠.同時(shí)因含錳和鐵,對某些塑料有脆化作用. 物化性質(zhì)：是鐵和錳的氧化物,其實(shí)際組成隨配比的不同而異.顏料的密度5.6.0g／cm3,吸油量46％,有遮蓋力,其著色力是這類顏料中較高的,有優(yōu)越的耐候性、耐高溫性和耐化學(xué)品性.

中頻電爐生產(chǎn)稀土鎂硅鐵合金配方

中頻感應(yīng)爐生產(chǎn)稀土鎂硅鐵合金的原材料主要為稀土硅鐵臺(tái)金、鎂錠、硅鐵及廢鋼。

其配比需要根據(jù)使用的原料的化學(xué)成分以及產(chǎn)品的牌號(hào)來計(jì)算確定。

由于牌號(hào)較多，現(xiàn)舉例計(jì)算。

一，爐料總重量：電爐常用設(shè)備規(guī)格為0．15～1 t，現(xiàn)在假定爐料總量為500KG。

二，各種原材料的成分

1，稀土硅鐵臺(tái)金有各種牌號(hào)，RE含量21-33%，Si不大于44%，Ca不大于5.0%等等。

假定經(jīng)化驗(yàn)分析：RE：23%；Si：40%；Ca：4%；Ti:1.0%;Mn:2%。

2，鎂錠國標(biāo)為Mg99.8-99.9%，假定分析為99.9%。

3，硅鐵國標(biāo)含Si72-80%,分析為75%。

三，稀土鎂硅鐵的牌號(hào)及化學(xué)成分:

稀土鎂硅鐵有15個(gè)牌號(hào)，假定生產(chǎn)195107A，要求RE：6-8%；Mg7-9；Ca：1-2%;ISi不大于44%。

現(xiàn)取RE：7%；Mg8%；Si40%。

四，配方(單位KG)

1，稀土硅鐵：（500*7%）/23%=152KG (保證RE含量)

2，鎂錠：（500*8%）/99.9%=40KG

3，硅鐵：

a,產(chǎn)品中的含Si總量:500*40%=200

b,稀土硅鐵帶入Si量:152*40%=60.8

c,應(yīng)添加硅鐵重量:(200-60.8)/75%=185.6KG

五，其它含量

a,Ca：(152*4%)/500=1.2%,符合國標(biāo).

b,計(jì)算雜質(zhì)Ti、Mn也符合國標(biāo)（國標(biāo)Ti不大于1%；Mn不大于2%）

硅鋁合金的基本工藝

1）熔煉鑄造法

熔煉鑄造法設(shè)備簡單、成本低及可實(shí)現(xiàn)大批量工業(yè)化生產(chǎn)，是合金材料最廣泛的制備方法。

利用常規(guī)鑄造的高硅鋁合金，Si的分布極不均勻，加工時(shí)易產(chǎn)生裂紋，材料存在嚴(yán)重的成分偏析，晶粒粗大，力學(xué)性能差等局限性，難以進(jìn)行機(jī)械加工等后續(xù)處理。

隨著合金中硅含量的提高，問題更為突出，所以常規(guī)鑄造很難制備高硅鋁合金材料。

2）浸滲法

浸滲法分為壓力浸滲法和無壓浸滲法。

壓力浸滲法是通過機(jī)械加壓或壓縮氣體加壓，使得基體金屬熔體浸入增強(qiáng)體間隙，可以解決增強(qiáng)材料和金屬液不潤濕而浸滲不完全等問題，但由于加壓系統(tǒng)相對復(fù)雜，故限制其應(yīng)用發(fā)展

3）粉末冶金

粉末冶金法的主要工藝是使一定比例的鋁粉和硅粉以及粘合劑均勻分散,通過干壓、注射等方法使粉末混合成型,最后在保護(hù)氣氛下燒結(jié)形成較為致密的材料。

該法解決了硅顆粒與鋁基體潤濕性不好,硅顆粒難以加入熔體的問題,并且材料可以一次成形,少切削加工,克服了金屬基復(fù)合材料難以加工的缺點(diǎn)。

但是這種方法工藝復(fù)雜,難以進(jìn)行精確控制,壓型不致密,成本高。

4）真空熱壓法

真空熱壓法是指加壓成型和加壓燒結(jié)同時(shí)進(jìn)行的一種燒結(jié)工藝, 其優(yōu)點(diǎn)是: ①粉末容易塑性流動(dòng)和致密化; ②燒結(jié)溫度和燒結(jié)時(shí)間短; ③致密度高。

一般工藝為: 在真空條件下, 將粉末裝在模腔內(nèi), 在加壓的同時(shí)使粉末加熱, 經(jīng)過較短時(shí)間的加壓形成致密均勻的材料。

但是由于自身工序復(fù)雜，可操作性差，限制了該技術(shù)在高硅鋁合金制備中的應(yīng)用。

5）急速冷卻/噴射沉積

急速冷卻/噴射沉積技術(shù)是為了克服工序復(fù)雜，氧化嚴(yán)重等問題，與粉末冶金等技術(shù)相抗衡而發(fā)展起來的一種快速凝固技術(shù)。

由于這種工藝具有其它工藝無法比擬的優(yōu)勢，近年來發(fā)展迅速。

急速冷卻/噴射沉積具有以下優(yōu)點(diǎn) ：1)無宏觀偏析；2)細(xì)小而均勻的等軸晶顯微組織；3)細(xì)小的初生沉淀相；4)氧含量低；5)熱加工性能得到改善。

⑴ 亞共晶硅鋁合金其中含有 9%～12%的硅。

⑵ 共晶硅鋁合金含 11%～13%的硅。

⑶ 過共晶硅鋁合金硅含量在 12%以上，主要是在 15%～20%范圍。

（4）硅含量在22%以上的，被稱作高硅鋁合金，其中以25%-70%為主，國際上硅含量最高可達(dá)80%。